返混流流化床运用于物料在初始状态不能流化，而在干燥器中放置短暂时间后，就可以流化(如颗粒去除表面液体后)的物料，物料在流化床中的状态保持远低于流化点，使物料分布于床面以获得适宜流化，并设计成使固体达到全部混合(返混流，图15－14)，物料通过流化床是均匀浸入流化层中的加热表面，这样可改进热效率和装置性能，其流化床截面可采用长方形或圆形。二手多功能流化床包衣机
该流化床适用于可直接流化物料，借助流化床中挡板设计，限制固相在水平方向混和，从而达到活塞流二手多功能流化床包衣机
(图15—15)，固相停留时间变得狭窄。当固相通过床层时，挥发物含量和温度变化均匀，并使固相与进入气体接近平衡点。按照床的形状和尺寸。活塞流可由不同方式形成，在长方形截面床中，挡板常排成使固相在两侧面间来回流动；在圆形截面床内，挡板是螺旋型；在深床层的较小圆形截面床层中，挡板呈辐射状。
该设计商品名为Vibro-Fluidizer，基本上属于活塞流型(图15—16)，它专用于粒度分布宽，流化困难，粒子形状极度不规则或需较低流化速度，以防磨损的产品。该装置在低于200mm高的浅床层中操作，与无振动床层(床层高度可以是1500mm)相比，每单位床层面积产品的停留时间短，具有抗压力震动特征，需要洁净操作环境。
该流化床是一台长方形截面的流化干燥器(图15—17)，它结合返混和活塞流技术，其中旋转式分布器使湿物料均匀分布于返混段中，装有浸没于流化层中的接触式加热表面，以提供大部分能量，因此，它能使温度下降，气量减少，特别适合热敏性产品的干燥，紧接的活塞流段可用于最终干燥和冷却。接触式流化床与无传热面流化床，二级闪蒸 - 流化床干燥器或旋转式干燥器相比，具有设计紧凑、热效率高、低气体通量等特点。
该种流化床包含2个或2个以上叠放的流化床(图15一18)，上层(返混式活塞流)用作预干燥器、下层(活塞流)是最终干燥器，干燥气体与固体物料逆流通过，离开下层的气体(有一定的温度)将热传递给上层，且每层皆设有浸没加热面，这种设计产生低的气体通量和较高热效率。
流化床作为干燥物料的主要装置分开启式和封闭循环式，见图15—19。
二、流化床雾化操作系统及包衣方式 较早开发的流化床仅仅用于湿物料的干燥和混合，无喷雾装置，随着喷雾干燥技术和新制剂及新剂型的不断发展，在流化床内设置喷雾构件后，使制粒、制微丸、包衣工序和干燥工序在流化床中一次完成，图15—20为典型的流化床喷雾制粒、丸装置。
在流化床制粒或制微丸及包衣过程中，应根据物料的性能和计划中产品质量来选择喷雾方法。流化床喷雾方法有三种，即顶端式喷雾、切线式喷雾和底端式喷雾，见图15—21。
(1)顶端式喷雾 大多数在流化中凝聚的产品都用本法，生产的颗粒以多孔性表面和间隙性空洞为其特点，堆密度较小，是增加难溶性药物溶出度的有效方法，因为颗粒或微丸易吸收液体，崩解较快，如浸出液的干燥和制粒。
(2)切线式喷雾 它利用转盘旋转产生的离心力，获得高强度的混合作用，与流化床的干燥效率相结合，从而生产出堆密度较高，但仍有少量间隙和空洞的产品，颗粒硬度较大，不易破碎，且接近球形，是制备微丸的常用方法。
(3)底端式喷雾 是把喷嘴设置在气流分布板中心处的导流筒内，流化颗粒、微丸或片剂在导流筒内接受粘合剂或包衣溶液。是常用的微丸包衣方式，优点包衣效率高，微丸不易粘连。信宜特已研发出导流筒内外风量可在线调节，喷雾装置可在线清理的改进流化床，大大提高流化床微丸包衣的可控性。
以上三种喷雾方法均可供流化床进行颗粒、微丸制备及其包衣，然而片剂包衣仅限于底喷式。流化床制粒包衣工艺过程的核心是液体的喷雾系统，在几乎所有流化床设备中，喷嘴的作用是双重的，即制粒和包衣。液体在低压下通过一个孔口喷出并由气流将之雾化，这种喷嘴能产生较小的液滴，对于颗粒或微丸的包衣来说，是一个优点，但随之带来的是蒸发面增加，小液滴在向前运动的过程中迅速转变成固态浓缩物，其粘滞度也随之增大，如果喷雾速度、溶液浓度和流化温度配合不当，则有些小液滴在与颗粒或微丸表面接触时，不能均匀地铺展，形成不太完整的薄膜或使颗粒、微丸成形不均匀，甚至形成粘合剂或包衣材料自身干燥成颗粒或微丸，导致产品质量不稳定或不合格。如果雾化溶液的溶剂蒸发热低，这个问题就会变得更为严重。一些喷雾常用溶剂及其蒸发热见表15—2。
